自动配料系统有效解决了人为因素的影响

　　我们在借鉴国外橡胶制品企业的生产工艺基础上，将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体，采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统，防止配料中出现异物品，确保称量精度，使每批配料都有记录可追溯，并在原料出库时遵循先进先出原则，有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。

　　

　　适用客户

　　橡塑、化工、医药、食品。

　　

　　自动配料系统特征

　　1、原料先进先出。使用条形码系统对原料进行库存管理，可以大大提高工作效率，减少错误的发生。原料出库时遵循先进先出原则，配料称量成功后系统自动登记原料出库。

　　2、配方登录管理。将每种配方都登录到计算机中，配料称量前只需调取配方编号即可，并可根据需要设定一周内的生产计划，以便跟踪配料的完成情况。

　　3、防止异物品。通过指示灯提示操作工人原料所在仓位，并在称量前使用扫描枪检测原料是否正确、是否遵循先进先出的原则、是否过质保期，当出现上述错误时亮红色警报灯，并且不能进行下步操作。

　　4、确保称量精度。采用两种或多种规格的电子秤，可以获得不同的分辨精度，分别用来称量主原料和辅助药品。称量过程中，只有在公差范围内才能对下个原料进行称量。

　　5、配料记录可追溯性。每个配方配料成功后，系统保存详细的配料记录，包括：每种原料的批号、实际称量值、公差、配料时间、配料人等。并可选择打印配料标识卡。

　　6、操作简便。即使对于无专业技能人员，也能按屏幕上出现的信息进行操作，从而获得准确的称重和操作效率。

　　

　　功能简介  

　　一、原料库存管理

　　1、入库：原料入库前打印条形码，条码信息包括：原料代码、供应商代码、入库日期、原料批号。将条形码贴在原料的包装箱（袋、桶），由扫描枪扫描后入库。入库时，当重复、遗漏扫描时，有出错提示。每种原料都有固定的存放仓位（箱），并通过指示灯提示操作工人原料存放的位置，减少来回走动。 

　　2、出库：出库遵循先进先出原则。配料成功后，系统自动登记原料出库。

　　3、库存调整：当原料丢失或者已过时效期等发生的盘亏、盘盈情形，对库存数量采用手工调整。 

　　4、补码处理：当贴在原料包装上的条形码丢失、变脏以致扫描器无法读取时，可以对原料进行补码处理。

　　5、报表功能：可以查询、打印某段时间原料的入库、出库、库存数量。

　　

　　二、配方管理 

　　每种配方设置一个编号、名称进行登录，并登录以下信息：称量顺序号、原料名称、称量单位、标准重量、上限值、下限值、投料顺序。

　　

　　三、配料称量

　　1、可以设定当天或一周内的生产计划，称量时调出工作任务，系统按称量顺序列出原料代码、标准重量、上限值、下限值。 

　　2、为防止取料错误：取料时，安装在原料仓位的指示灯亮；称量前，用扫描器扫描条形码来检测取料是否正确。当原料品类不正确、没有遵循先进先出原则、过有效期，系统亮红色警示灯，并且不能进行下步操作。 

　　3、称量若超过设定的公差范围，下一步称量就不能进行。只有在公差范围内，才能对下一个配料进行称量，并通过指示灯提示称量量状态：公差范围内亮绿色指示灯，低于下限值亮黄色指示灯，超过上限值亮红色指示灯。

　　4、采用两种或多种规格的电子秤，可以获得不同的分辨精度，分别用来称量主原料和辅助药品。

　　5、配料成功，系统自动形成配料批号，并记录以下信息：配方编号，原料代码、实际称量值、公差、原料批号、原料入库日期，配料日期、时间等，使配料记录有可追溯性。

　　

　　四、安全管理

　　1、设置不同的账号，来区分操作权限，以保证系统及操作安全。

　　2、定时备份功能，确保数据*。